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某某机械轴承科技有限公司

还要根据电镀工艺的需要和电镀现场的条件来选择电镀电源的波形、冷却方式、体积大小和防腐蚀能力等,包括成本因素综合仅以平衡

* 来源: * 作者: * 发表时间: 2021-08-10 3:09:59 * 浏览: 5

表面处理设备在二次大战时,多孔铬电镀应用在飞机及引擎的活塞环[piston,rings]及气缸导管(cylinderbores)的制造和修补,多孔铬是一般硬铬镀层厚度超过0.004含有许多的孔(porous)吸渗润滑剂,所以可防止零件刮伤,引擎过热而夹死不动(seizing)及擦伤(galling)等多孔铬的电镀方法有三种:(I)在粗糙或刻蚀的基材表面镀硬铬(2)镀硬铬后用化学或电化学蚀刻。(3)控制镀液的成份及操作条件、温度。

电镀接线端子镀液电流效率的测试通常是采用铜库仑计法实际上,铜库仑计是一个镀铜电解槽,它具有电流效率为l00%,而电极上的析出物又都能收集起来的特点,并且镀槽中没有漏电现象。测试的精确度可达到0.1%~0.05%,完全可以满足电沉积工艺的要求。铜库仑计的电解液组成如下:硫酸铜125g/L硫酸25mL/L乙醇50mL/L铜库仑计与被测电解液的连接方法如图所示。用铜库仑计测试电流效率测量前,将铜库仑计的阴极试片b和被测试电解液槽中的阴极试片a洗干净、烘干并准确称量。按被测电解液的工艺要求通电一段时间后,取出试片a和b,洗净、烘干再准确称量。然后按下式计算出阴极电流效率:式中ηk8212,被测液阴极电流效率;a8212,被测液镀槽中阴极试片的实际增重;b8212,铜库仑计上阴极试片b的实际质量;R8212,被测镀液中阴极上析出物质的电化当量,g/(A183,h);1.1868212,铜的电化当量,g/(A183,h)。。

真空电镀工厂以镀铬为例,如果是600L的镀液,在60℃时,允许的最大电流密度为100A/dm2,设镀槽满载时可以镀10dm2,则所需要的电源最大输出电流为100A/dm2times,10dm2=1000A,也就是要配置1000A、18V的整流电源在确定了电源的功率大小以后。还要根据电镀工艺的需要和电镀现场的条件来选择电镀电源的波形、冷却方式、体积大小和防腐蚀能力等,包括成本因素综合仅以平衡。。

真空镀膜设备作为延长汽车使用寿命、改善其动力性能、提高外表装饰性能的重要手段mdash,mdash,电镀工艺,随着汽车工业的高速发展,对其提出了更加严格的质量要求电镀在汽车行业中的应用也越来越广泛。减震器连杆过去减振器连杆采用电镀酋通硬铬工艺,耐蚀性不能满足要求。日前作遍采用HEEF25微裂纹镀铬工艺,镀层厚度有20plusmn,5mu,,与10lplusmn,3mu,规格,一般要求裂纹数400一600条/厘米,对保证减振器连杆耐蚀性及润滑性有积极的作用。该工艺中电流密度对镀铬层的微裂纹数、裂纹形态及渗氛量都有明显关系。一般控制在58A/dm2为仕。筒状阳极的设计及镀后的抛光对质量都有影响。轴瓦为了防止镀层中的Sn向从体热扩散形成脆性相,在大功率发动机的轴瓦上,需要在从体上加镀一层镍栅,采用电镀Pb-Sn-Cu元合金代替Pb-Sn二元合金镀层。活塞、活塞环、连杆活塞、活塞环、连杆是汽车发动机三人运动部件,其摩擦损失约占发动机全部损失的40-50%。减轻活塞、活塞环、连杆的重量,改善其摩擦环境,对降低发动机振动、噪片、减少油耗都有巨大的意义。以往的活塞不进行任何表面处理或只是进行化学浸锡(形成初期磨合层):活塞环采用镀铬、磷化:连杆只有连相一螺杜进行氧化处理,连杆上的轴瓦采用电镀Pb-Sn二元合金及电镀Sn处理。

真空镀膜公司很多电镀企业没有这个管理程序,特别是没有实施IS09000的电镀企业,可能就没有这个观念从顾客那里拿来的或由顾客送过来的产品,只将数量一点,就入黑件库,然后由电镀生产人员领出来进行电镀。对来料的状况少了一项至关重要的管理程序。同时,很多电镀企业对于采购进来的原材料,也是只注重数量点清就入库,同样少掉了一个重要的进货检验程序,这实际上是一项马虎不得的程序。对于来料加工的产品,本来就应该确认来料与顾客文件描述的一致性,从顾客那里获得合同或订单的时候,要有相关的产品资料,不能只有口头约定,有时是电话联系,则需要做电话记录,记录对方所说的产品名称、材质、所需镀的镀种和镀层厚度要求等。因为有时会有顾客送错或电镀企业取错产品的情况。没有来料检验,就会造成错镀而要退镀或返工的情况,这既伤害了顾客,也害了自己。另一种情况是来料存在比较明显的表面缺陷,如果不与顾客沟通,在电镀完成后再来说明是基体材料原有的问题,恐怕就说不清楚了。至于化工原材料等的进货检验的重要性,就更容易理解。特别是对于要加入到镀槽中去的化工原材料,如果没有事前的质量认定,一旦加到镀槽中,以后再发现有问题,就已经晚了。如果仅仅只是带入杂质或含量不足,都还有补救措施,如果是将不应有的成分混进镀槽,也就是投错了料,则会引起整槽镀液报废,不仅给企业带来资源的损失,而且会延误产品的交货期,给企业信誉也会造成危害。

如果电流中断,有可能会造成镍镀层的自身剥落,温度太低,也会产生剥落现象4、镀层脆、可焊性差当镀层受弯曲或受到某种程度的磨损时,通常会显露出镀层的脆性,这就表明存在有机物或重金属物质污染。添加剂过多,使镀层中夹带的有机物和分解产物增多,是有机物污染的主要来源,可用活性炭加以处理,重金属杂质可用电解等方法除去。5、镀层发暗和色泽不均匀镀层发暗和色泽不均匀,说明有金属污染。因为一般都是先镀铜后镀镍,所以带入的铜溶液是主要的污染源。重要的是,要把挂具所沾的铜溶液减少到最低程度。为了除去槽中的金属污染,采用波纹钢板作阴极,在0.12~0.50A/d㎡的电流密度下,电解处理。前处理不良、底镀层不良、电流密度太小、主盐浓度太低,导电接触不良都会影响镀层色泽。6、镀层烧伤引起镀层烧伤的可能原因:硼酸不足、金属盐的浓度低、工作温度太低、电流密度太高、PH值太高或搅拌不充分。7、沉积速率低PH值低或电流密度低都会造成沉积速率低。8、镀层起泡或起皮镀前处理不良、中间断电时间过长、有机杂质污染、电流密度过大、温度太低、PH值太高或太低、杂质的影响严重时会产生起泡或起皮现象。

所谓阳极性镀层,就是当镀层与基体金属构成腐蚀微电油时,镀层为阳极而首先溶解这种镀层不仅能对基体起机械保护作用,而且能起电化学保护作用*就铁上镀锌而言,在通常条俏:下,由于锌的标准电位比铁的负(g。zn入也=mdash,o.76伏,v。P。2rsquo,/h=mdash,o.44伏),当镀层有缺陷(针孔、划伤等)而露出基体时,如果有水蒸气凝结于该处,则锌铁就形成了如图1mdash,1(a)所示的腐蚀电池。此时锌作为阳极而溶解,Znmdash,2e=zR2rsquo,,而铁作为阴极,可能是Hrsquo,于其上放电而析出H2气,也可能是ob分子在该处还原n铁并未遭受腐蚀c我们把这种情况下的镀层叫做阳极性镀层。从防d:黑色金属腐蚀的角度看,应尽可能选用阳极性镀层。所谓阴极性镀层,就是镀层与基体构成腐蚀电池时,镀层为阴极。这种镀层只能对基体金属起机械保护作用。例如,在钢铁基体上镀锡.当镀层有缺陷时,铁锡就形成了如图1mdash,1(L)所示的腐蚀电池,锡的标淮电位(mdash,o.14伏)比铁正,它是阴极,因而腐蚀电池的作用将导致铁的阳极溶解。这时,Hrsquo,离子或ob分子的还原,在作为阴极的锡上发生。

电镀技术发展到当代,以上成分现在只能说是电镀液的基础成分或叫基础液,一个完整的电镀配方还必须有各种新添加的成分,这些成分的用量很少,但作用却非常大,很多电镀液如果没有这些成分的加入,根本就不可能镀出合格和有价值的镀层这些各种添加到镀槽中的化学物质被统称为电镀添加剂。电镀添加剂大体上可分为无机添加剂和有机添加剂两大类,现在基本上已经是以有机添加剂为主。细分起来可以分为光亮剂、辅助光亮剂、结晶细化剂、柔软剂、走位剂等。2、什么是电镀添加剂中间体?电镀添加剂特别是有机添加剂的开发虽然有很大的偶然性,但是有机物在镀液中的作用一经发现,有机物就成为人们研究改进镀液性能的重要选择材料。早期对有机电镀添加剂的开发仍然带有很大盲目性,各种有机物都曾往镀液里加,包括砂糖、明胶、磺化油脂等。经过众多科技工作者的努力,渐渐找到了在电镀过程中起作用的某些有机基团的作用机理,从而可以人工合成出有一定作用的含有这类基团的有机化合物。这些化合物一般还不能直接拿来做添加剂用,而是要经过与其他同类和相辅相成的有机物复配成有某种功能的添加剂或光亮剂。由于这种有机化合物只是电镀添加剂的中间物,所以也就借助有机合成化学中的叫法,称为电镀中间体。电镀中间体在镀镍领域的应用和开发最为活跃。3、电镀添加剂的作用机理是什么?电镀添加剂在电场作用下基本都参与了电极过程,对金属的电结晶过程有着这样那样的影响。

沉铜造成的主要是沉铜挂篮长期清洗不良,在微蚀时含有钯铜的污染液会从挂篮上滴在板面上,形成污染,在沉铜板电后造成点状漏镀亦即凹坑图形转移工序主要是设备维护和显影清洗不良造成,原因颇多:刷板机刷辊吸水棍污染胶渍,吹干烘干段风刀风机内脏,有油污粉尘等,板面贴膜或印刷前除尘不当,显影机显影不净,显影后水洗不良,含硅的消泡剂污染板面等。电镀前处理,因为无论是酸性除油剂,微蚀,预浸,槽液主要成分都有硫酸,因此水质硬度较高时,会出现混浊,污染板面;另外部分公司挂具包胶不良,时间长会发现包胶在槽夜里溶解扩散,污染槽液;这些非导电性的微粒吸附在板件表面,对后续电镀都有可能造成不同程度的电镀凹坑。酸铜电镀槽本身可能以下几个方面:鼓气管偏离原位置,空气搅拌不均匀;过滤泵漏气或进液口靠近鼓气管吸入空气,产生细碎的空气泡,吸附在板面或线边,特别是横向线边,线角处;另外可能还有一点是使用劣质的棉芯,处理不彻底,棉芯制造过程中使用的防静电处理剂污染槽液,造成漏镀,这种情况可加大鼓气,将液面泡沫及时清理干净即可,棉芯应用酸碱浸泡后,板面颜色发白或色泽不均:主要是光剂或维护问题,有时还可能是酸性除油后清洗问题,微蚀问题。铜缸光剂失调,有机污染严重,槽液温度过高都可能造成。酸性除油一般不会有清洗问题,但如是水质PH值偏酸且有机物较多特别是回收循环水洗,则有可能会造成清洗不良,微蚀不均现象;微蚀主要考虑微蚀剂含量过低,微蚀液内铜含量偏高,槽液温度低等,也会造成板面微蚀不均匀;此外,清洗水水质差,水洗时间稍长或预浸酸液污染,处理后板面可能会有轻微氧化,在铜槽电镀时,因是酸性氧化且板件是带电入槽,氧化物很难除去,也会造成板面颜色不均;另外板面接触到阳极袋,阳极导电不均,阳极钝化等情况也会造成此类缺陷。。

在2003年的全国电子电镀学术研讨会上,陈春成发表了8220,无氰镀银技术概况及发展趋势8221,一文,介绍了硫代硫酸盐镀银、亚氨5--磺酸铵镀银、咪唑一磺基水杨酸镀银、烟酸镀银等七种无氰镀银的工艺简况对于国外出现的商品化的无氰镀银产品,由于没有详细的产品资料,加之其产品是以提供镀液的方式销售,所以无法得知其技术背景。例如美国电化学公司(ElectrochemicalProductsInc.)推出的E-Brite50/50,自称是世界上领先的无氰碱性镀银工艺。镀层与工件的结合力优于常规氰化物镀银。可直接用于黄铜、铜、化学镍等工件,而无需预镀银。根据美国最新无氰镀银技术专利资料来看,其可能的体系是有机胺类络合剂体系。随着电镀技术的进步,现在已经出现了更多的用于电镀的表面活性剂和添加剂中间体,使得在改善镀层性能、镀液性能和工艺性能方面有了更多的选择。同时精细化工的发展也为寻求新的络合物或化合物扩大了空间。还有电镀电源技术的发展和其他辅助设备技术的进步都为无氰镀银工艺取得新的突破创造了条件。。